La manifattura italiana si muove in uno scenario sempre più complesso, segnato dall’instabilità delle catene di fornitura, dalle rapide variazioni dei costi delle materie prime e dall’oscillazione dei prezzi dell’energia. In questo contesto, vendere di più e guadagnare di meno è uno scenario tutt’altro che improbabile, soprattutto se in azienda non si misura con precisione il margine reale generato da prodotti e clienti.

Il problema dell’attribuzione dei costi indiretti

Il fenomeno appena descritto dipende da diversi fattori, ma spesso nasce da un errore di prospettiva: molte PMI manifatturiere continuano a concentrare l’attenzione soprattutto sui volumi di vendita, sugli ordini e sul fatturato, partendo dall’idea che a maggiori vendite debba corrispondere una maggiore redditività.

Il problema è che, se i costi diretti sono generalmente ben tracciati e consentono di calcolare il margine di contribuzione primario, diventa molto più complesso determinare il costo reale, comprese le componenti indirette, di un prodotto, di una commessa o di un lotto. Energia, manutenzione, ammortamenti, scarti e altri costi indiretti sono spesso variabili (l’energia è l’esempio da manuale) e più difficili da attribuire con precisione alla singola produzione. Storicamente, queste componenti venivano distribuite attraverso coefficienti di ribaltamento, utilizzando criteri convenzionali come ore macchina, ore di manodopera o altre basi di allocazione standardizzate.

Non un metodo sbagliato, ma un compromesso economico

Fino a pochi anni fa, misurare puntualmente quanta energia, manutenzione o capacità produttiva venisse effettivamente assorbita da una determinata linea o da uno specifico lotto poteva richiedere investimenti e attività di raccolta dati il cui costo superava il valore dell’informazione ottenuta. Era quindi più conveniente ripartire i costi indiretti secondo criteri medi e predeterminati, accettando un certo livello di approssimazione.

Questo approccio è sostenibile finché costi e condizioni di mercato restano relativamente stabili. Lo è molto meno oggi, quando energia, materie prime e altri fattori produttivi subiscono variazioni rapide e significative. In questo scenario, una ripartizione troppo generica dei costi rischia di nascondere differenze importanti tra prodotti, clienti e commesse, provocando una progressiva erosione dei margini che può restare invisibile a lungo.

La tecnologia rende sostenibile la raccolta puntuale delle informazioni

Poter attingere tempestivamente ai dati di fabbrica risponde dunque all’esigenza, centrale per qualsiasi soggetto economico, di difendere la propria marginalità. Di fatto, l’IoT, la sensoristica e le piattaforme industriali hanno reso sostenibile ciò che in passato era troppo complesso e costoso, ovvero raccogliere informazioni dai processi produttivi e collegarle alle performance economiche.

“Disporre dei dati di fabbrica in modo granulare e continuativo – spiega Tommaso Pozzi, Digital BU Director di Relatech – permette di attribuire con maggiore precisione i costi direttamente al prodotto, evitando passaggi successivi e approssimativi di ribaltamento. È un raffinamento dei calcoli industriali che può incidere concretamente su decisioni determinanti, dal mix di produzione al pricing”.

La disponibilità di dati granulari cambia radicalmente anche la dimensione temporale delle analisi. Il controllo di gestione ha lavorato a lungo su rilevazioni periodiche, strettamente legate ai cicli transazionali dell’ERP, con il rischio di assumere decisioni commerciali sulla base di informazioni già parzialmente superate. La disponibilità di dati in tempo reale consente invece analisi molto più tempestive e una lettura continuamente aggiornata delle performance.

Questo cambia le regole del gioco almeno su tre fronti:

• Permette di conoscere con maggiore precisione la redditività reale di prodotti, clienti e combinazioni prodotto-cliente;
• Consente di impostare politiche commerciali dinamiche;
• Attraverso simulazioni what-if, rende possibile valutare in anticipo l’impatto di variazioni nei costi delle materie prime, sconti commerciali o cambiamenti nel mix produttivo, intervenendo prima che gli effetti si riflettano sui margini.

Collegare la fabbrica alle performance finanziarie: la risposta di Relatech

Integrare il mondo operativo con quello economico-finanziario richiede un cambio di passo che non è soltanto tecnologico, ma anche organizzativo e culturale. È su questo terreno che aziende come Relatech hanno sviluppato competenze specifiche e oggi combinano consulenza metodologica e strumenti pensati per tradurre i dati industriali in informazioni utili alle decisioni di business.

L’ecosistema tecnologico si articola su due componenti principali. Da un lato c’è la Industrial Data Platform, progettata per acquisire in modo automatico, continuativo e granulare i dati provenienti da macchinari, linee produttive e sensori IoT; dall’altro, E3 Manufacturing, la soluzione di CPM per il manufacturing (CPM sta per Corporate Performance Management) e di cost accounting dedicata alle PMI, che integra modelli evoluti di contabilità industriale e librerie di driver preconfigurati, personalizzabili in funzione dei processi e del modello di business aziendale.

E3 Manufacturing consente così di distribuire correttamente i costi lungo la catena del valore, misurare la redditività di prodotti e clienti ed eseguire simulazioni di scenario e analisi predittive, superando la logica transazionale e periodica tipica dei sistemi ERP.

Il punto centrale è l’integrazione tra i due livelli. “Abbiamo integrato E3 Manufacturing con la nostra Industrial Data Platform per rendere sempre più precisi i criteri con cui i costi vengono attribuiti ai prodotti – spiega Pozzi – in questo modo controller e CFO possono contare su una base informativa molto più solida per misurare la redditività reale di ogni combinazione prodotto-cliente”.

La tecnologia, tuttavia, da sola non basta. Per generare risultati concreti deve inserirsi in un percorso progettuale capace di adattare la soluzione alle specificità dell’azienda e, prima ancora, di individuare quali dati sia davvero utile raccogliere. L’assessment iniziale serve proprio a questo: valutare ex ante il ritorno delle singole misurazioni ed evitare complessità tecnologiche prive di un beneficio economico reale.

Se acquisire un determinato dato di campo comporta costi superiori al valore dell’informazione, è preferibile concentrare gli investimenti sui fattori che incidono maggiormente sulla marginalità, come energia, scarti o manutenzione. Si tratta dunque di approccio pragmatico che evita la tecnologia fine a se stessa e punta a trasformare i dati di fabbrica in uno strumento concreto di controllo economico e competitività.