MCS Facchetti S.r.l. | Costruire stampi nell’era della complessità industriale

La costruzione stampi sta vivendo una trasformazione profonda, guidata da tre forze convergenti: elettrificazione dei veicoli, sostenibilità dei materiali e crescente complessità geometrica dei componenti. La transizione verso la mobilità elettrica ridisegna famiglie di parti automotive, introducendo nuovi requisiti strutturali e termici; parallelamente, l’uso di polimeri riciclati e bio-based modifica parametri reologici e comportamenti in fase di stampaggio, imponendo approcci progettuali più evoluti. In questo contesto, riduzione dei tempi di sviluppo e pressione sui costi rendono la progettazione dello stampo un esercizio di equilibrio tecnico sempre più sofisticato.

Affrontare questa complessità richiede competenze multidisciplinari che integrano metallurgia, simulazione numerica, progettazione meccanica e conoscenza profonda dei processi produttivi del cliente. Un esempio significativo è rappresentato da MCS Facchetti, realtà bresciana attiva dal 1977 nella progettazione e costruzione di stampi per termoplastici e pressocolata, che ha scelto di internalizzare competenze chiave lungo l’intero ciclo di vita dell’attrezzatura.

Tra queste, il trattamento termico degli acciai riveste un ruolo spesso sottovalutato ma determinante. La possibilità di controllare internamente tempra, rinvenimenti, nitrurazioni e trattamenti speciali consente di ottimizzare le prestazioni dello stampo in funzione delle reali condizioni di esercizio, soprattutto in presenza di materiali plastici ad alto contenuto di riciclato o nelle applicazioni di pressocolata di leghe leggere, caratterizzate da sollecitazioni termo-meccaniche estreme.

Un ulteriore elemento abilitante è l’adozione estesa di strumenti di simulazione e virtualizzazione. La creazione di un gemello digitale del processo di stampaggio permette di validare le scelte progettuali prima della costruzione fisica dello stampo, riducendo il rischio di modifiche post-collaudo e accelerando il time-to-market. Questo approccio diventa particolarmente efficace quando il costruttore di stampi è coinvolto nelle fasi di co-design del componente, contribuendo a migliorare stampabilità, qualità e affidabilità del prodotto finale.

La diversificazione applicativa – dall’automotive all’idrosanitario, dal packaging industriale alla mobilità elettrica – favorisce inoltre il trasferimento di soluzioni tecniche tra settori diversi. In questo scenario si inserisce anche l’introduzione mirata della manifattura additiva metallica, utilizzata non come alternativa alle tecnologie tradizionali, ma come strumento complementare per realizzare canali di raffreddamento conformi, inserti funzionali e geometrie ottimizzate dal punto di vista termico e strutturale.

Accanto alla tecnologia, resta centrale il fattore umano. Simulazioni avanzate e digitalizzazione richiedono competenze capaci di interpretare i dati e trasformarli in scelte progettuali efficaci. In un settore dove il know-how si costruisce nel tempo, la valorizzazione e il trasferimento delle competenze rappresentano un vero vantaggio competitivo.

In un contesto industriale segnato da incertezza e trasformazione, la capacità di integrare tecnologia, competenze e visione di lungo periodo emerge come elemento distintivo per affrontare la sfida più ambiziosa: produrre oggi gli stampi che daranno forma all’industria di domani.

MCS Facchetti opera con una struttura produttiva progettata per la realizzazione di stampi di grande taglia, fino a 100 tonnellate, supportata da centri di lavoro multi-asse a 5, 6 e 7 assi e da sistemi di automazione avanzata. Un elemento distintivo è la completa integrazione dei trattamenti termici, eseguiti internamente tramite impianti automatizzati per tempra sottovuoto, cicli di rinvenimento e distensione, post-ossidazione, nitrurazione gassosa e carbo-nitrurazione.

Il sistema di gestione per la qualità, certificato ISO 9001 dal 1998, è affiancato dalla certificazione ambientale ISO 14001 e si avvia a essere ulteriormente esteso agli standard UNI EN 9100:2018, riferimento per l’industria aerospaziale.

La gestione interna dell’intero processo – dalla progettazione dello stampo ai trattamenti metallurgici – consente di comprimere i tempi di sviluppo, ridurre le dipendenze da fornitori esterni e garantire un controllo costante sui parametri che determinano prestazioni e affidabilità dell’attrezzatura.