Supera la frammentazione tipica delle soluzioni tradizionali, promuovendo la collaborazione a 360° all’interno dell’impresa e abilitando così una realtà di fabbriche adattive e flessibili: sono questi alcuni dei vantaggi della piattaforma 3DExperience di Dassault Systèmes.

Lo strumento, che comprende oltre 500 applicazioni raggruppate per marchi e organizzate per settori industriali specifici, consente di affrontare le sfide attuali con una reattività e una profondità di analisi difficile da raggiungere con sistemi disgiunti.

Grazie agli strumenti di simulazione la piattaforma permette di valutare diversi scenari a supporto di decisioni più informate, mentre gli strumenti di collaborazione abilitano una risoluzione congiunta dei vari problemi che possono emergere per le aziende dell’industria (dalla riorganizzazione della supply chain alla risoluzione di problemi di conformità/qualità dei prodotti).

Riorganizzare la supply chain riducendo i rischi con gli strumenti di simulazione della piattaforma 3DExperience

La gestione della supply chain è un esempio di come le funzioni di simulazione e collaborazione della piattaforma 3DExperience permettono di reagire in modo dinamico a un evento improvviso, ad esempio l’introduzione di dazi commerciali che potrebbero rendere un fornitore non più conveniente per l’azienda.

Tradizionalmente, le aziende si affidano a dati storici e a processi manuali per affrontare tali interruzioni, con tempi di risposta lenti e decisioni subottimali. La piattaforma 3DExperience, invece, introduce il concetto di virtual twin della supply chain, una replica digitale dinamica dell’intera rete di approvvigionamento.

Questa rappresentazione virtuale non si limita a replicare la struttura fisica, ma integra dati in tempo reale su fornitori, magazzini, rotte di trasporto e costi. Questi insight consentono ai manager di avere una visione immediata e completa dello stato della loro catena di approvvigionamento.

Immaginiamo uno scenario in cui un cambiamento improvviso delle tariffe di importazione da un fornitore chiave in Asia minaccia di raddoppiare i costi di un componente essenziale. Senza un “virtual twin”, l’impatto di tale cambiamento sarebbe difficile da quantificare rapidamente e le alternative sarebbero valutate con lentezza, basandosi su ipotesi piuttosto che su dati concreti.

Con la piattaforma 3DExperience, il responsabile della supply chain può immediatamente visualizzare l’impatto di questa perturbazione. Il sistema, grazie a algoritmi di ottimizzazione avanzati, può simulare diversi scenari in pochi secondi. Ad esempio, può confrontare il mantenimento del fornitore attuale con l’opzione di passare a un fornitore alternativo in Corea del Sud, più costoso in condizioni normali, ma potenzialmente più vantaggioso in caso di tariffe aumentate.

L’ottimizzatore prende in considerazione fattori di diversa natura che concorrono a creare il vantaggio (o lo svantaggio) per l’azienda: costi di trasporto, capacità dei fornitori, tempi di consegna, e persino l’impronta di carbonio, fornendo una soluzione che massimizza il margine e minimizza i costi complessivi.

In questo modo la piattaforma consente una gestione proattiva della crisi, anche attraverso la collaborazione tra diversi dipartimenti.

Una volta identificata la soluzione ottimale, come il passaggio al fornitore coreano, la piattaforma facilita la comunicazione e l’assegnazione dei compiti ai team coinvolti. La creazione di “to-do task” con allegati visivi e l’assegnazione diretta ai responsabili, assicura che le informazioni fluiscano senza intoppi e che le azioni siano intraprese in modo coordinato.

L’ingegneria dei processi e la fabbrica digitale: dall’aggiornamento alla produzione

Una volta che la decisione sul nuovo fornitore è stata presa, l’impatto si estende al cuore della produzione. Il reparto di ingegneria dei processi ha il compito di aggiornare il “virtual twin” del sistema di produzione.

Questo significa integrare la nuova referenza del componente nella distinta base di produzione (MBOM), che è direttamente collegata alla distinta base di progettazione (EBOM). La piattaforma 3DExperience garantisce che ogni modifica al prodotto, anche la più piccola, venga immediatamente riflessa nel processo di fabbricazione.

In un contesto di produzione configurata, dove i prodotti possono avere varianti diverse, la gestione delle referenze è complessa.

La piattaforma gestisce automaticamente le revisioni, assicurando che l’operatore in fabbrica abbia sempre accesso alle informazioni corrette.

La modifica da un cappuccio grigio a uno blu, ad esempio, non è solo un dettaglio estetico, ma un indicatore visivo che guida l’assemblaggio. Le istruzioni di lavoro, create direttamente dal “virtual twin” del processo, vengono aggiornate in tempo reale, fornendo agli operatori le guide visive e testuali necessarie per assemblare il prodotto con il nuovo componente.

Il supporto alla pianificazione e l’ottimizzazione dei processi manifatturieri

L’integrazione prosegue con la pianificazione e la schedulazione della fabbrica. Il pianificatore riceve immediatamente gli aggiornamenti relativi al nuovo processo di assemblaggio e deve quindi procedere a inserire le nuove attività nella produzione esistente, ottimizzando l’uso delle risorse e rispettando i tempi di consegna.

La piattaforma 3DExperience offre strumenti di schedulazione avanzati che consentono di gestire le attività su diverse stazioni di assemblaggio e macchine.

Il lavoratore può scegliere di pianificare manualmente le attività, beneficiando del supporto visivo del sistema che evidenzia le risorse disponibili per ogni compito.

Tuttavia, in scenari complessi, con più ordini, vincoli di materiale o interruzioni inaspettate (come un ritardo nella consegna di un componente), l’ottimizzatore entra in gioco.

Basato su algoritmi sofisticati, l’ottimizzatore riprogramma automaticamente l’intera produzione, bilanciando obiettivi come la massimizzazione delle prestazioni di consegna, la minimizzazione dei tempi di setup e la gestione dei costi di inventario.

Una volta che il piano è ottimizzato e approvato, viene pubblicato e inviato direttamente al reparto di esecuzione in fabbrica, garantendo che tutti siano allineati e pronti a operare.

L’esecuzione e la risoluzione dei problemi: intelligenza collaborativa sul campo

Anche con la migliore pianificazione, la realtà della fabbrica può presentare imprevisti. Un difetto di qualità, come una crepa in un componente, richiede una risposta rapida e coordinata.

È qui che la piattaforma 3DExperience dimostra il suo valore in tempo reale sul campo di produzione. L’operatore di assemblaggio ha a disposizione un’interfaccia intuitiva per segnalare il problema direttamente dal sistema di esecuzione della produzione (MES).

La possibilità di scattare una foto e allegarla a una “sticky note” su una lavagna collaborativa digitale, completa di dettagli su quando e dove si è verificato il problema, garantisce che tutte le informazioni pertinenti siano immediatamente disponibili, senza il bisogno di inviare nessuna e-mail.

La risoluzione dei problemi diventa un processo collaborativo e strutturato. Il responsabile della qualità può convocare una riunione del team virtualmente, ad esempio con l’ingegnere di processo e altri esperti.

Utilizzando strumenti diagnostici integrati, come l’analisi P-FMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis), il team può identificare la causa radice del problema.

La piattaforma 3DExperience non si limita a identificare il problema, ma guida il processo di risoluzione. Una “non-conformity workflow” viene attivata, assegnando compiti specifici ai responsabili.

Il sistema traccia ogni passaggio, garantendo trasparenza e responsabilità. Le notifiche automatiche all’interno della piattaforma mantengono tutti informati sullo stato di avanzamento.

Una volta compreso il problema e individuata la soluzione, l’ingegnere di processo accede alla sua interfaccia per modificare l’informazione nel “data collect” associato alle istruzioni di lavoro.

Questa modifica, una volta salvata, viene immediatamente propagata al sistema in fabbrica. Il problema è risolto in tempo reale, riducendo al minimo i tempi di inattività e prevenendo ulteriori difetti.