Il Made in Italy di Metallurgica Marcora è ancora più verde

Occasione di approfondimento è la recente messa in rete di un impianto fotovoltaico attivato con E.On Italia in Power purchase agreement. Produzione di energia verde, che si va ad aggiungere all’utilizzo di acciaio prodotto a basse emissioni di carbonio, tramite il riciclo di rottami ferrosi e la loro fusione in forni elettrici ad arco (Eaf). Ne parliamo con il Coo dell’azienda, Mauro Malgarini

È motivo di attenzione sia tecnologica sia gestionale l’operazione che ha recentemente portato a termine l’azienda siderurgica Metallurgica Marcora – produttrice di laminati per trafila e per componenti destinati al mercato automotive – che ha attivato e allacciato alla rete sul finire del 2025 un impianto fotovoltaico da 999 kWp che fornirà allo stabilimento produttivo di Cuggiono, circa 1,2 GWh/anno di energia rinnovabile.

In questo modo andrà a soddisfare il 30% dei consumi annuali. Ad accompagnare l’operazione è stata E.On Italia con la propria divisione di Energy infrastructure solution, che ha contrattualizzato le spese dell’impianto attraverso una procedura di Power purchase agreement (Ppa), strumento sempre più diffuso per le imprese che intendono approvvigionarsi di energia da fonti rinnovabili senza sostenere investimenti diretti nella costruzione e manutenzione degli impianti.

Perché in questo caso, come fa notare anche Fabio Rossi, head of sales B2BLarge di E.On Energy Infrastructure Solution Italia, c’è una partecipazione attiva: “Questa soluzione ci garantisce non solo una migliore ottimizzazione dei costi energetici a lungo termine, in un mercato energetico sempre incerto, ma anche l’affidabilità di una fornitura green. Siamo pronti a raccogliere i frutti di questa scelta strategica, che unisce concretamente l’impegno economico a un maggior rispetto dell’ambiente“.

Abbiamo chiesto così a Mauro Malgarini, Coo di Metallurgica Marcora, di farci comprendere meglio quali sono stati i passaggi che hanno portato a rendere la propria produzione Made in Italy più Green.

Va detto che l’azienda, guidata oggi come quinta generazione da Andrea Marcora, non ha un energy  manager interno, ma si avvale – come fa notare Malgarini – “del supporto di Servizi Confindustria Varese, con cui collaboriamo da anni e con cui abbiamo un rapporto diretto e di fiducia.

Questa partnership è ancora più forte grazie alla presenza di un membro della famiglia Marcora nel Consiglio Direttivo del Consorzio per l’Energia della Provincia di Varese, consorzio che dal 1999 rappresenta una delle maggiori aggregazioni di piccoli e medi consumatori energetici del sistema Confindustria“.

Da quale situazione energetica siete partiti? Con quali tecnologie e consumi?

Le principali fonti energetiche necessarie per lo svolgimento dell’attività produttiva di Metallurgica Marcora sono l’energia elettrica, che garantisce il funzionamento dell’intera linea di laminazione (mediamente ci aggiriamo su consumo annuo di 4.000 MWh) e il gas metano, utilizzato per il riscaldo della nostra materia prima in forno (consumo medio annuo 1.500.000 mc).

Da sempre siamo attenti alla riduzione dei consumi, non solo in conseguenza del nostro status di azienda energivora, ma anche perché necessariamente focalizzati verso il monitoraggio e il contenimento dei costi energetici.

Ancora in tema di consumi, come e in che modo negli ultimi anni è cambiata questa voce?

I consumi energetici sono per loro natura variabili, ossia legati ai volumi produttivi realizzati. In anni in cui la produzione è stata di 50.000 tonnellate siamo arrivati a consumare oltre 5.000MWh e 2MM di mc di gas.

Ultimamente la produzione si è assestata intorno alle 35.000 tonnellate, con conseguente riduzione dei consumi del 30%. Con il fotovoltaico stimiamo di autoconsumare circa il 60% della produzione totale dell’impianto, coprendo circa un 20-30% del totale fabbisogno annuo di power.

Qual è il principale motivo che vi ha spinto a considerare l’efficientamento energetico?

Questa soluzione ci garantisce non solo una maggiore ottimizzazione dei costi energetici a lungo termine, in un mercato energetico sempre incerto, ma anche l’importante risultato di utilizzare una fornitura green per discreta parte dei nostri fabbisogni energetici.

Siamo pronti a raccogliere i frutti di questa scelta strategica, che unisce concretamente l’impegno economico a un maggior rispetto dell’ambiente.

Come ci avete raccontato, gli interventi di efficientamento energetico non hanno usufruito di incentivi specifici, ma avete mai preso in considerazione la possibilità di aderire a una Cer? E quali passaggi state nel caso facendo?

Crediamo possa essere interessante, anche se non abbiamo sinora approfondito la tematica; sappiamo che enti localizzati nell’area geografica sede del nostro insediamento produttivo stanno dando il via alla costituzione di Comunità energetiche rinnovabili. Ci teniamo costantemente informati sul tema.

Che obiettivo intendete raggiungere a seguito dell’intervento di efficientamento energetico?

Nonostante quanto si possa immaginare, la nostra produzione è già abbastanza green, in quanto utilizziamo quasi al 100% acciaio prodotto a basse emissioni di carbonio tramite il riciclo di rottami ferrosi e la loro fusione in forni elettrici ad arco (Eaf).

Il nostro obiettivo è comunque quello di andare sempre di più verso la riduzione delle emissioni e il controllo degli sprechi: a tale proposito, dopo aver provveduto all’installazione dell’impianto fotovoltaico con potenza pari a 1MW, vorremmo rivolgere la nostre attenzioni a possibili efficientamenti legali al riscaldo della materia prima.

Per quanto riguarda la mobilità sostenibile, i nostri 40 dipendenti abitano mediamente a una distanza di 15-20 km dall’impianto e, quindi, le emissioni derivanti dagli spostamenti sono davvero minime.

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