L’automazione dei processi attraverso soluzioni di automazione collaborativa consente alle imprese di coniugare l’efficienza operativa con la tutela della salute dei lavoratori, definendo un sistema produttivo resiliente e orientato al futuro.

La transizione verso i paradigmi di Industria 5.0, di cui queste tecnologie sono abilitatori, richiede una visione strategica capace di integrare formazione e sicurezza, trasformando le linee di produzione in ecosistemi dove la tecnologia assiste l’uomo in un’ottica di valorizzazione delle sue capacità cognitive.

L’integrazione dei robot collaborativi (cobot) diventa quindi il motore di un’evoluzione culturale e operativa, capace di coniugare il miglioramento delle condizioni ergonomiche con l’ottimizzazione complessiva dei flussi di lavoro. Seguendo questa visione l’automazione è in grado di fornire risposte concrete alle difficoltà attuali della manifattura, come la carenza di personale e l’esigenza di soluzioni integrate e sicure.

Una transizione che richiede di andare oltre la logica del semplice acquisto della tecnologia, per riconoscere nel valore dei servizi e nella qualità dell’integrazione specialistica i pilastri necessari per trasformare l’innovazione in un vantaggio competitivo duraturo.

Homberger, uno dei pochissimi distributori italiani dei cobot della Doosan Robotics, mette a disposizione un patrimonio di conoscenze accumulato dal 1905 e servizi integrati per accompagnare le realtà manifatturiere verso un percorso di automazione capace di garantire scalabilità e affidabilità dei sistemi nel tempo.

La crescita della robotica collaborativa come leva di autonomia aziendale

Negli ultimi anni sempre più aziende hanno investito nella robotica collaborativa, trend che trova conferma nei dati di mercato. L’ultimo rapporto dell’International Federation of Robotics, ha infatti confermato la ripresa della “corsa” di queste tecnologie con 64.542 nuove installazioni nel 2024. Fatta eccezione per una lieve flessione nel 2023, il mercato dei robot collaborativi ha registrato nell’ultimo decennio un trend di costante crescita, con le installazioni dei cobot che nel 2017 rappresentavano il 2,8% del totale rispetto ai robot industriali. Dato che nel 2024 è aumentato all’11,9%.

Tra i vantaggi offerti da queste tecnologie, che continuano a sostenere la crescita del mercato, vi è la loro capacità di offrire risposte concrete a temi importanti per la manifattura, a partire dall’automazione di mansioni ripetitive e gravose per l’operatore.

L’adozione dei cobot facilita la trasformazione di lavori poco qualificati in attività di alto livello, permettendo al personale di delegare le operazioni di precisione, gravose o ripetitive e focalizzarsi su compiti a maggior valore aggiunto che la macchina non può assolvere.

“Implementare un’operazione di robotica collaborativa non è soltanto automatizzare un processo, ma è creare una mansione di lavoro nuova e rendere più soddisfatto l’operatore; un lavoro che può essere poco qualificante viene trasformato in un’attività molto più qualificata”, spiega Emanuele Rossi CEO | Business Unit Manager di Homberger.

La riqualificazione si traduce in una maggiore autonomia per l’azienda, poiché la semplicità di programmazione consente anche a operatori privi di esperienza specifica di gestire l’automazione dopo percorsi formativi mirati.

Il ruolo dei cobot nell’evoluzione dell’ergonomia

L’eliminazione di compiti ripetitivi e gravosi trasforma l’esperienza del lavoratore in fabbrica, migliorando le condizioni ergonomiche e la sicurezza in officina.

L’adozione di soluzioni integrate di robotica collaborativa consente infatti di rispondere ai principi di Industria 5.0, spostando l’attenzione dall’efficienza pura alla creazione di ambienti di lavoro in grado di tutelare la salute della persona.

In base a questi principi la ricerca del benessere non riguarda esclusivamente la riduzione dello sforzo fisico legato alla movimentazione dei carichi, ma affronta direttamente il tema del carico mentale.

“Quando parliamo di ergonomia facciamo spesso riferimento al carico fisico, che è sicuramente un aspetto rilevante, ma non dobbiamo tralasciare l’aspetto cognitivo. Esistono operazioni ripetitive che impongono un carico mentale gravoso durante la giornata. L’impiego di un cobot permette di alleggerire tale pressione, portando benefici immediati alla qualità del lavoro”, osserva Rossi.

La delega di mansioni alienanti e monotone preserva la soglia di attenzione dell’operatore, riducendo drasticamente il rischio di errori e infortuni derivanti dall’affaticamento.

L’evoluzione tecnologica sta migliorando ulteriormente l’interazione tra uomo e macchina nell’ottica di una comunicazione più naturale – attraverso, ad esempio, l’uso dell’AI generativa –, ma anche più sicura grazie a sistemi capaci di dialogare con la fisiologia umana in tempo reale.

“Attraverso l’impiego di sensori elettromiografici, la tecnologia è in grado di misurare l’intensità dell’attività muscolare, permettendo al robot di percepire la fatica fisica e di adeguare di conseguenza le proprie prestazioni, creando così una sinergia quasi completa”, aggiunge Rossi.

Una cooperazione così dinamica garantisce che il ritmo operativo resti sempre bilanciato, trasformando la macchina in un supporto adattivo che interviene con precisione per sostenere il movimento manuale e rendere l’attività quotidiana meno logorante.

La robotica collaborativa come leva di competitività e resilienza

La riduzione dello sforzo fisico e mentale, unita alla possibilità di operare su processi ad alto valore aggiunto rende la robotica collaborativa una leva per la competitività aziendale.

“Offrire un lavoro più interessante e tecnologicamente avanzato aiuta le aziende a trattenere i talenti”, sottolinea Rossi.

L’investimento tecnologico diventa quindi uno strumento di protezione del know-how dell’organizzazione, in grado di mantenere alto l’engagement del personale e di rendere l’ambiente di fabbrica appetibile anche per le nuove generazioni. La percezione di un ambiente di lavoro che tutela la persona e ne incentiva l’autonomia crea un legame più forte tra il dipendente e l’organizzazione.

“In un momento storico dove vi è una forte carenza di manodopera la perdita di un operatore che decide di cambiare impiego per insoddisfazione genera costi aziendali ingenti, spesso superiori a quelli necessari per l’automazione di un processo in linea. Ecco perché, visto i vantaggi descritti, l’adozione di soluzioni integrate di robotica collaborativa diventa un investimento strategico”, aggiunge.

Non solo hardware: serve un salto culturale per cogliere i vantaggi dell’automazione

Sebbene tra le aziende stia crescendo la consapevolezza dei vantaggi abilitati dai cobot, l’investimento è spesso spinto dalla ricerca di un vantaggio economico legato all’efficientamento dei processi o a un ritorno dell’investimento pressoché immediato.

“Nonostante i cobot, pur avendo di certo un costo, permettano di ottenere un ROI molto rapido, investire perseguendo unicamente il vantaggio economico vuol dire non comprendere appieno questa tecnologia”, spiega Rossi.

Vi è ancora un salto culturale che occorre compiere per capire come trarre davvero valore dalla robotica collaborativa, abilitando i vantaggi fin qui citati. A fondamento di questa visione miope, spiega Rossi, vi è la concezione dell’investimento come mero acquisto dell’hardware.

Una visione che trascura il fatto che l’efficacia dell’automazione dipende dalla qualità dell’integrazione e dei servizi di supporto che accompagnano l’inserimento della macchina nel flusso di lavoro.

“L’errore risiede nel considerare il cobot un prodotto isolato e non un progetto evolutivo che va costruito insieme al cliente per rispondere a criticità specifiche. Occorre puntare su una proposta integrata che unisca la qualità tecnologica a un supporto specialistico continuo, trasformando l’innovazione in un asset strategico e duraturo”, spiega Rossi.

Robotica collaborativa: l’approccio integrato di Homberger

Ed è proprio questa la filosofia che guida Homberger, azienda fondata nel 1905 a Genova da Walter Homberger e Ubaldo Rollo. Nata come realtà commerciale fortemente orientata all’industria meccanica pesante dell’epoca, l’azienda si è evoluta fino a diventare una realtà di riferimento dapprima nella meccatronica e, più di recente, nella robotica collaborativa.

Il consolidamento nell’ambito della robotica collaborativa è avvenuto attraverso la partnership con Doosan Robotics, produttore coreano che ha fatto dell’ampiezza di gamma e della precisione tecnologica i propri tratti distintivi.

La distribuzione delle soluzioni di Doosan Robotics – altamente apprezzate dai clienti per la qualità e l’affidabilità delle tecnologie – si accompagna a un solido bagaglio di competenze interne, indispensabile per trasformare la semplice fornitura del cobot in una soluzione integrata e su misura.

Grazie a competenze tecniche trasversali sia nel team di robotica che nelle figure che gestiscono le fasi commerciali, l’azienda è in grado di seguire i clienti in tutte le fasi dello sviluppo del progetto di automazione, dallo studio di fattibilità al training dei dipendenti per facilitare l’utilizzo delle tecnologie acquisite.

Centrale in questo processo è l’hub di Milano dove avviene la formazione del personale, ma non solo. L’hub, infatti, funge da ponte tra la visione progettuale e l’esecuzione operativa, offrendo alle aziende uno spazio dedicato alla sperimentazione e alla validazione delle idee.

All’interno della struttura, gli specialisti di Homberger collaborano con i referenti delle imprese per sviluppare dimostrazioni pratiche e proof of concept capaci di evidenziare le prestazioni dei cobot su cicli di lavoro reali.

Lo spazio permette di testare i ritmi produttivi e le logiche di sicurezza in un ambiente protetto, minimizzando le incertezze legate all’introduzione di nuove architetture tecnologiche in linea.

Autonomia di processo e architetture no-code grazie all’Homberger Hub

Il servizio completo che l’azienda è in grado di offrire ai clienti poggia su un secondo hub, questa volta inteso come ecosistema di soluzioni software volto a facilitare la programmazione e l’uso delle soluzioni di robotica collaborativa offerte dall’azienda.

La piattaforma, Homberger Hub, è stata sviluppata internamente per estendere le funzionalità dei cobot Doosan Robotics con caratteristiche proprie di industria 4.0. L’ecosistema integra l’Homberger Hub Device, una componente hardware dedicata, e una serie di app progettate per semplificare la programmazione di operazioni specifiche senza dover scrivere codice.

La suite digitale include:

• Easy Pallet, un software specifico per creare applicazioni di pallettizzazione in modo intuitivo

• DRL Studio, un ambiente di sviluppo avanzato per il linguaggio di programmazione dei robot coreani

• CheckApp, un applicativo fondamentale per ottimizzare i flussi di officina. A questa app è affidato il monitoraggio dei KPI, l’interazione uomo-robot e l’analisi della logistica

• Recordbot, applicazione che abilita la programmazione di compiti complessi per i cobot Doosan Robotics senza ricorrere alla scrittura di codice. Sfrutta la funzione di insegnamento diretto per registrare manualmente i movimenti dell’operatore, trasformando il gesto fisico in una traiettoria digitale precisa.

Quattro interfacce semplificate permettono all’operatore di gestire l’automazione in totale autonomia, eliminando le barriere tecniche che solitamente rallentano l’adozione di nuove tecnologie.

“Mettere a disposizione software semplici e pronti all’uso significa dare all’azienda la libertà di far evolvere i propri processi senza dipendere costantemente da interventi esterni”, sottolinea Rossi.

L’impiego di simili interfacce semplificate favorisce una transizione fluida verso i modelli di Industria 5.0, mettendo l’operatore nelle condizioni di governare l’innovazione tecnologica senza dover acquisire competenze di programmazione avanzate.